Una reducción rápida y espectacular

En 2021, los embalajes de Petzl seguían representando todavía 80 toneladas de plástico al año. Los de las luces frontales, debido a su volumen, han sido rediseñados en prioridad. Al empezar con esta gama de productos, muy visible para los usuarios, el impacto ha sido a la vez muy concreto y simbólico. Gracias al uso de materiales reciclables como el cartón, la cantidad de plástico utilizada en los embalajes de Petzl se ha reducido de 56 toneladas. 

Este avance ha allanado el camino hacia una mayor consideración de otras gamas de productos, como los cascos profesionales VERTEX y STRATO, que hasta entonces estaban protegidos por una cuña de plástico termoformado fabricado a partir de un 25% de PET reciclado, es decir 12 toneladas de plástico al año.

El fruto de 2 años de investigación

La especificidad del embalaje de estos cascos: un cartón abierto apilable, del que sobresale la parte superior del casco. “El aspecto apilable permite un ahorro del 30% del volumen ocupado, un argumento nada despreciable cuando se transporta en palés, en cantidades muy importantes”, explica Lucas, que se incorporó a Petzl hace 3 años tras trabajar durante varios años en un fabricante de cartón.

La protección de plástico transparente, que hasta ahora cubría la parte que sobresalía del casco, lo protegía del polvo y los arañazos, a la vez que dejaba ver su color. “Así que el reto era de encontrar una alternativa que garantizara una protección y apilabilidad óptimas, sin comprometer la calidad”,  detalla Lucas. Un reto superado, fruto de dos años de investigación, un trabajo minucioso de experimentación y optimización.

“Empezamos con una fase de diseño, seguida por las fases de creación de prototipos y del cálculo de costes. La elección final se orienta hacia la solución que responde a las exigencias. Las pruebas industriales y de laboratorio complementan y respaldan esta elección”, explica Lucas.

“Fue un gran esfuerzo de equipo, dirigido por un jefe de proyecto de la gama, con una importante participación de los servicios de embalaje, operaciones industriales, calidad y compras”, añade Thomas.

La solución adoptada para el embalaje de los cascos VERTEX y STRATO: una hoja extraíble de papel de fibra kraft virgen de alta resistencia, 100% reciclable. La caja de cartón, por su parte, ha sido reforzada y abierta por los laterales, para que todavía se pueda ver el color del casco.

Progresos cuantificables 

Para estos cascos profesionales, “pasamos de 12 toneladas de plástico a 0, lo que corresponde a unas 92 toneladas de CO2 ahorradas cada año”, señala Thomas. Un motivo de orgullo para el equipo. El seguimiento de estos resultados se realiza mediante herramientas internas que documentan con precisión los progresos, analizando en particular la reducción de plástico consumido, el impacto de carbono evitado y los ahorros en logística. 

Las evaluaciones, realizadas periódicamente, ayudan a validar las decisiones técnicas y a orientar las siguientes etapas de la transición. Contribuyen a movilizar y apoyar los esfuerzos colectivos para mejorar gradualmente el trabajo de diseño.

Combinar ecodiseño y ahorros

Esta innovación también ha permitido optimizar la logística y, al mismo tiempo, mejorar los aspectos medioambientales y económicos.

Gracias al nuevo diseño, un nivel adicional ha sido añadido por palé, lo que reduce el número de camiones necesarios para su transporte. Multiplicado por cientos de miles de cascos, estos ahorros suponen una reducción considerable de nuestro impacto de carbono.

Un detalle nada despreciable es que la famosa lámina de fibra kraft es mucho más barata que la protección de plástico, lo que aporta ventajas no solo medioambientales, sino también económicas.

La última milla

Con este nuevo avance, el consumo de plástico en los embalajes se reduce todavía más, hasta alcanzar las 10 toneladas a finales de 2024. 

La siguiente etapa serán las bolsas minigrips y las bolsas de polietileno, las polybags, estas bolsas de plástico utilizadas para las piezas de recambio y algunos accesorios, así como los plásticos utilizados para la protección durante el transporte, que corresponden a unas 1.000 referencias.

Como suele ocurrir, esta “última milla” es la más difícil de alcanzar. Los mayores obstáculos son el número de referencias afectadas y las alternativas disponibles en el mercado. Entre las vías contempladas se encuentran soluciones a base de celulosa. 

Los equipos están listos para los próximos retos que tienen por delante.

Otro artículo sobre este tema: “Luminosas y más sostenibles”