La fin du plastique dans les emballages des casques professionnels

Depuis cinq ans, nous nous sommes engagés dans un projet ambitieux : une démarche de suppression des plastiques dans tous nos packagings. Une mission vertueuse qui dépasse le simple enjeu technique et incarne un esprit intrapreneurial. Récit d’une quête collective d'innovation et de durabilité, avec Lucas Arnaud, Chef de projet packaging, et Thomas Marchand, Responsable édition et packaging.

"Nos emballages en plastique ne correspondaient plus aux valeurs que nous souhaitions transmettre",  explique Thomas Marchand. Alors il a fallu expérimenter pour faire autrement, tout en respectant une longue liste de contraintes.

Une diminution rapide et spectaculaire

En 2021, les emballages de Petzl représentaient encore 80 tonnes de plastique par an. Ceux des lampes frontales, en raison de leur volume, ont donc été repensés en priorité. En traitant d’abord cette gamme de produit, très visible pour l'utilisateur, l’impact a été à la fois très concret et symbolique. Grâce à l’usage de matériaux recyclables comme le carton, la quantité de plastique utilisée dans les emballages Petzl a baissé de 56 tonnes. 

Cette avancée a ouvert la voie à une réflexion plus large sur d'autres gammes de produits, comme les casques professionnels VERTEX et STRATO, jusqu’alors protégés par une cale plastique thermoformée en PET recyclé 25 % – soit 12 tonnes de plastique par an. 

Le fruit de 2 ans de recherche

La spécificité de l’emballage de ces casques : un carton ouvert empilable, d’où ressort le haut du casque. "La fonction d'empilabilité permet une économie de 30 % du volume occupé, un argument non négligeable quand il est transporté en palettes, en très grandes quantités", explique Lucas, arrivé il y a 3 ans chez Petzl après avoir travaillé plusieurs années chez un cartonnier. 

La protection en plastique transparent, qui couvrait jusqu’ici la partie émergée du casque, permettait de le préserver de la poussière et des rayures tout en laissant entrevoir sa couleur. "L’enjeu était donc de trouver une alternative garantissant protection optimale et empilabilité, sans compromis sur la qualité", détaille Lucas. Un défi technique relevé, fruit de deux ans de recherches et d’un travail minutieux d’expérimentation et d’optimisation.

"On commence par une phase d’idéation, s'en suivent des phases de prototypages et de chiffrages. Le choix final s'oriente sur la solution répondant aux contraintes. Des tests industriels et en laboratoire viennent compléter et appuyer ce choix", explique Lucas.

"Ce fut un gros travail d’équipe, piloté par un chef de projet gamme avec une implication importante du packaging, des opérations industrielles, de la qualité et des achats", complète Thomas.

La solution qui a été adoptée pour l’emballage des casques VERTEX et STRATO : une feuille de papier amovible en fibre kraft vierge très résistante, 100 % recyclable. La boîte en carton a quant à elle été renforcée et ouverte sur les côtés, afin de conserver une possibilité de voir la couleur du casque.

Une révolution mesurable 

Pour ces casques professionnels, "nous sommes passés de 12 tonnes de plastique à 0, ce qui correspond à environ 92 tonnes de CO2 économisées chaque année", précise Thomas. Une fierté pour l’équipe. Ces performances sont suivies grâce à des outils internes qui documentent avec précision les avancées, en analysant notamment la diminution du plastique consommé, l’impact carbone évité et les gains logistiques. 

Les évaluations, menées régulièrement, permettent de valider les choix techniques et d’orienter les prochaines étapes de la transition. Elles contribuent à mobiliser et à soutenir les efforts collectifs pour améliorer progressivement les pratiques de conception.

Combiner éco-conception et économies

Cette innovation a aussi permis d’optimiser la logistique tout en permettant un gain  environnemental et économique.

Grâce au nouveau design, un étage supplémentaire a été ajouté par palette, réduisant ainsi le nombre de camions nécessaires au transport. Sur des centaines de milliers de casques, ces gains permettent, de fait, une diminution considérable de notre impact carbone.

Détail non négligeable, la fameuse feuille de fibre kraft coûte beaucoup moins cher que la protection en plastique, permettant non seulement un gain environnemental mais aussi économique.

Le dernier kilomètre

Avec cette nouvelle avancée, la consommation de plastique dans les emballages a encore chuté, pour atteindre 10 tonnes fin 2024.

La prochaine étape : les minigrips et les polybags, ces sachets en plastique utilisés pour les pièces détachées, une partie des accessoires, ainsi que les plastiques utilisés pour la protection lors du transport, correspondant à environ 1 000 références. 

Comme souvent, c’est ce “dernier kilomètre” qui est le plus difficile à franchir. Les freins les plus importants sont le nombre de références concernées et les alternatives disponibles sur le marché. Parmi les pistes envisagées figurent des solutions à base de cellulose. 

Les équipes sont prêtes pour les prochains défis à venir. 

Autre article sur ce sujet : “Lumineuses et plus durables”