Una riduzione rapida e spettacolare

Nel 2021, gli imballaggi Petzl corrispondevano ad 80 tonnellate di plastica all’anno. Quelli delle lampade frontali, a causa del loro volume, sono stati riprogettati in via prioritaria. Lavorando prima su questa gamma di prodotti, chiaramente visibile per l’utente, l’impatto è stato sia molto concreto che simbolico. Grazie all’uso di materiali riciclabili come il cartone, la quantità di plastica utilizzata negli imballaggi Petzl è diminuita di 56 tonnellate.

Questo progresso ha aperto la strada a una riflessione più ampia su altre gamme di prodotti, come i caschi professionali VERTEX e STRATO, fino ad allora protetti da un cuscinetto in plastica termoformata in PET riciclato al 25%, pari a 12 tonnellate di plastica all’anno.

Il frutto di due anni di ricerca

La particolarità della confezione di questi caschi: un cartone aperto impilabile, da cui fuoriesce la parte superiore del casco. « La funzione di impilabilità consente un risparmio del 30% del volume occupato, un argomento non trascurabile quando viene trasportato su pallet, in quantità molto elevate », spiega Lucas, arrivato 3 anni fa in Petzl dopo aver lavorato per diversi anni presso un produttore di cartone.

La protezione in plastica trasparente, che finora copriva la parte visibile del casco, permetteva di proteggerlo da polvere e graffi lasciando intravedere il colore. « La sfida era quindi trovare un’alternativa che garantisse protezione ottimale e impilabilità, senza compromettere la qualità », specifica Lucas. Una sfida tecnica vinta, frutto di due anni di ricerca e di un meticoloso lavoro di sperimentazione e ottimizzazione.

« Si inizia con una fase di ideazione, seguita da fasi di prototipazione e calcolo. La scelta finale si orienta verso la soluzione che risponde ai vincoli. Test industriali e di laboratorio completano e supportano questa scelta », spiega Lucas.

« È stato un grande lavoro di squadra, guidato da un responsabile di progetto di categoria con un forte coinvolgimento del packaging, delle operazioni industriali, della qualità e degli acquisti », completa Thomas.

La soluzione adottata per l’imballaggio dei caschi VERTEX e STRATO: un foglio di carta rimovibile in fibra kraft vergine molto resistente, riciclabile al 100%. La scatola di cartone è stata rinforzata e aperta sui lati, in modo da poter vedere il colore del casco.

Un progresso misurabile

Per questi caschi professionali, « siamo passati da 12 tonnellate di plastica a 0, il che corrisponde a circa 92 tonnellate di CO2 risparmiate ogni anno », precisa Thomas. Un motivo di orgoglio per il team. Queste prestazioni sono monitorate grazie a strumenti interni che documentano con precisione i progressi, analizzando in particolare la riduzione della plastica consumata, l’impatto di carbonio evitato e i guadagni logistici. 

Le valutazioni, condotte regolarmente, consentono di convalidare le scelte tecniche e di orientare le prossime fasi della transizione. Contribuiscono a mobilitare e sostenere gli sforzi collettivi per migliorare progressivamente le pratiche di progettazione.

Combinare eco-design ed economia

Questa innovazione ha permesso di ottimizzare la logistica, consentendo anche guadagni ambientali ed economici. 

Grazie al nuovo design, è stato aggiunto un piano in più per pallet, riducendo così il numero di camion necessari per il trasporto. Su centinaia di migliaia di caschi, questi guadagni consentono, di fatto, una notevole riduzione del nostro impatto di carbonio.

Un dettaglio non trascurabile: il famoso foglio di fibra kraft costa molto meno della protezione in plastica, consentendo non solo un risparmio ambientale ma anche economico.

L’ultimo chilometro

Con questo nuovo passo avanti, il consumo di plastica negli imballaggi è sceso ulteriormente, raggiungendo le 10 tonnellate alla fine del 2024. 

La prossima tappa: i minigrip e i polybag, ovvero i sacchetti di plastica utilizzati per i pezzi di ricambio, una parte degli accessori, nonché le plastiche utilizzate per la protezione durante il trasporto, che corrispondono a circa 1.000 articoli. 

Come spesso accade, è l’ultimo chilometro che è più difficile da percorrere. I principali ostacoli sono il numero di articoli interessati e le alternative disponibili sul mercato. Tra le soluzioni possibili figurano quelle a base di cellulosa. 

I team sono pronti per le prossime sfide.

Altro articolo su questo tema: “Luminose e più sostenibili”